今年以来，西信公司引进精益管理和职能制造理念，向管理要效益，不断挖掘自身潜力，在公司内部全面推进精益生产，各生产车间作业现场6S管理工作同步推进。
推进组织与人员保障。为推行好精益生产工作，西信公司成立了精益领导小组，由精益办公室组织推进精益生产工作的开展。精益办公室设立6S精益专员，在安技环保部成立6S活动组，各单位配备6S专员，从推进组织、人员上保障了6S管理实施工作的顺利启航。
现状分析与培训跟进。精益生产工作启动后，在咨询老师的指导下，西信公司组织对各生产车间进行了现状调研与分析，针对6S管理开展了一系列专门的培训，确定了推进6S管理的标准与目标等。
制度与基准的建立。为打好6S管理的运行基础，安技环保部编制了《6S管理制度》，并组织制定了《6S管理基准表》、《6S检查表》等制度文件，规范、指导各车间6S管理工作的实施。在推进6S管理实施过程中，安技环保部注重实时向车间征求意见，积极用实践检验制度标准的可行性、可操作，并多次对制度标准进行修订，保证其适用性、实用性。
从区域向车间的试点推进。推进6S管理伊始，西信公司在零件加工中心先选取了4个班组的4个区域进行试点，采取了从试点区域到试点班组，再到各生产车间的方式，逐步推进6S管理标准在各生产车间的落实。在推进过程中，安技环保部每周组织对生产作业现场进行检查，并编制发布《6S检查问题整改通知书》对存在的问题进行指正，督导问题整改的落实。
全员参与，积极改善，共同推进。精益生产启动以来，西信公司各级领导高度重视，各单位专员、员工积极参与，在各车间全面推进实施6S管理。在起始阶段，零件加工中心试点区域职工不畏困惑，勇挑重担，积极学习贯彻精益生产理念，在生产作业场所开展整理、整顿、清扫、清洁活动，为其他班组推行6S管理趟出了路子，做出了榜样。安技环保部坚持每周检查巡查，针对具体问题与车间职工进行实地探讨交流，引导职工积极实施作业现场6S管理要求；对存在的问题采用文字配照片的方式进行通报，突出视觉冲击效果，并对问题整改情况进行验证，形成闭环管理。各车间在推进精益生产过程中，发动职工积极参与，充分发挥群众的力量，提出了大量的改善提案，并予以有效实施。相关职能部门也积极参与到车间的6S管理推进过程中，快速解决车间的诉求，形成了以点带面的良好互动局面。公司每月组织召开6S月报会，各车间将推进6S管理实施过程中取得的技巧与经验进行充分的交流与沟通，并相互借鉴指正。半年来，西信公司各车间作业环境改观明显，6S管理实施工作取得了看得见的效果。立足于当前形成的6S管理推进机制，西信公司将继续发力，以当前存在的问题为导向，借助于整体搬迁的机遇，制定实施有效的精准之策，督导职工良好素养的形成与保持，在精益生产之路上继续前进。